لوله چدن داکتیل با تکنیک ریخته گری به نام ریخته گری گریز از مرکز تولید می شود. هنر ریخته گری گریز از مرکز اجسام فلزی توخالی بسیار قدیمی است و از آغاز قرن نوزدهم در مقیاس تجاری انجام می شود. اولین حق ثبت اختراع انگلیسی (Eckert) به سال 1809 برمی گردد. اولین ثبت اختراع آمریکایی در سال 1848 صادر شد. تقریباً در همان زمان اندرو شنکس در لندن انگلستان شروع به ساخت لوله های چدنی به طول 12 فوت (3.66 متر) کرد. و 3 اینچ (76 میلیمتر) قطر با ریختن فلز مذاب در یک قالب فرفورژه در حال چرخش. روند او در آمریکا در مجله علمی آمریکایی در 1 دسامبر 1849 شرح داده شد و جالب است بدانیم که در ویژگی های اساسی طراحی ماشین شانکس به هیچ وجه با اکثر ماشین هایی که با یک قالب سرد کار می کنند تفاوتی ندارد. در حال حاضر
روش های ریخته گری گریز از مرکز مورد استفاده در ساخت لوله های چدن داکتیل از سال 1925 در حال توسعه تجاری و پالایش بوده است. در فرآیند ریخته گری گریز از مرکز، مقدار کنترل شده ای از فلز مذاب با ویژگی های مناسب به یک فلز دوار یا ماسه وارد می شود. قالب آستردار، مجهز به یک هسته سوکت، به گونه ای که فلز را در داخل سطح قالب توسط نیروی گریز از مرکز پخش کند. این نیرو تا زمانی که انجماد اتفاق بیفتد فلز را در جای خود نگه می دارد. لوله خارج شده از قالب در کوره آنیل می شود تا خواص فیزیکی و مکانیکی تعیین شده را ایجاد کند و هرگونه تنش ریخته گری را که ممکن است وجود داشته باشد از بین ببرد. لوله پس از تمیز کردن، تست هیدرواستاتیک، اندازه گیری ابعاد، توزین، پوشش، آستر و علامت گذاری، آماده ارسال است. شکل 2 فلو شیت فرآیند تولید لوله چدن داکتیل را نشان می دهد.
لوله های چدن داکتیل یا از فلز بکر تولید شده در کوره بلند از سنگ آهن و یا از فلزی که با بازیافت ضایعات آهن و فولاد در یک کوره ذوب تولید می شود که می تواند یک کوره گنبدی یا الکتریکی باشد، تولید می شود. آهن مایع گوگرد زدایی می شود و ترکیب و دمای آن در کوره القایی الکتریکی بدون هسته قبل از تصفیه با منیزیم به سطوح دقیق تنظیم می شود. افزودن منیزیم در شرایط کنترل نزدیک انجام می شود زیرا مهم ترین مرحله در تولید لوله های چدن داکتیل است. فلز تیمار شده با منیزیم با مقدار فلز ریخته شده که ضخامت لوله را کنترل می کند، وارد یک قالب دوار افقی می شود. نیروی گریز از مرکز تولید شده توسط چرخش، فلز را در برابر دیواره قالب نگه می دارد و ناخالصی های سبک تر و غیرفلزی را به داخل لوله وادار می کند تا در فرآیند تمیز کردن حذف شوند. پس از جامد شدن آهن، دستگاه ریخته گری متوقف شده و لوله از قالب جدا می شود. سپس لوله با چرخه های زمان و دمای دقیق کنترل شده برای تولید خواص فیزیکی بهینه آنیل می شود. پس از بازپخت، لوله به ایستگاه فرآوری برده میشود و در آنجا تمیز، ماشینکاری، آزمایش هیدروآماری، آستربندی و پوشش داده میشود و سپس بازرسی نهایی قبل از ارسال انجام میشود.